啥牌子高速石墨加工机的质量好？

　　啥牌子高速石墨加工机的质量好？这个问题很难回答，每个牌子的高速石墨加工机都有自己的优势，选择高速石墨加工机牌子不能只看知名度，要根据自己的实际需要，选择适合自己的高速石墨加工机。给你一个几百万的德马吉你用着亏，再好也不好，给你一个国产的上善精机高速石墨加工机，能给你创造出价值，那就是好。

高速石墨加工机牌子分享对刀的方法

　　刀具的精度可以决定零件的加工精度，同时刀具的效率也直接影响到数控加工的效率。可以说，双刀是数控加工的主要操作和重要技能。在日常加工和生产中，只知道刀法是不够的，还要知道数控系统刀法的各种设置方法，以及在加工程序中调用这些方法的方法。同时，我们必须了解各种刀法的优缺点、使用条件等。我带你去看下一个小编辑。

一、高速石墨加工机对刀原理

　　对于以高速石墨加工机为代表的数控车床，刀具设定点是用数控机床加工工件时刀具相对于工件运动的起点。刀具设置点可以设置在工件上（如工件上的设计或定位基准），也可以设置在夹具或机床上。如果设定在夹具或机床上的某一点上，该点必须与工件的定位基准保持一定的尺寸关系。对刀的目的是建立工件坐标系，直观地说，对刀是建立工件在机床工作台上的位置，实际上是在机床坐标系中找到对刀点的坐标。

使用刀时，刀尖应与刀尖重合。所谓刀尖是指工具的定位点。对于刀来说，刀尖是刀尖。刀的目的是确定机床坐标系中刀点（或工件的原点）的绝对坐标值，并测量刀的位置偏差值。刀尖的定位精度直接影响加工精度。

当工件实际加工时，刀具通常不能满足工件的加工要求，而多切削刀具通常用于加工。当刀具被用于加工车刀时，当改变刀具位置时，刀尖点的几何位置会发生变化，当不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，可以保证程序的正常运行。

为了解决这个问题，机床数控系统具有刀具几何位置补偿功能。通过使用工具几何位置补偿功能，只要预先测量每个刀相对于预选参考工具的位置偏差，就将其输入到数控系统。在刀具号修正列指定的组编号中，可以使用加工程序中的T指令在刀具路径中自动补偿T位置。刀具位置偏差的测量也通过刀具设定操作来执行。

二、高速石墨加工机对刀方法

在数控加工中，刀具对准的基本方法有试切削法、刀具对准仪的刀具对准法和刀具自动对准法。以数控铣床为例，介绍了几种常用的对刀方法。

1、高速石墨加工机试切对刀法

该方法简单方便，但会在工件表面留下切割痕迹，对刀精度低。以工件表面中心为例，采用双面对刀的方法，与工件坐标系的原点相吻合。

（1）x，y向对刀。

1. 工件通过夹具安装在工作台上，当工件被夹紧时，刀具的位置留在工件的四个侧面上。
2. 启动主轴以中速旋转，快速移动工作台和主轴，让工具快速移动到靠近工件左侧的位置，然后将其移动到工件的左侧。
3. 接近工件时，采用微调操作（通常为0.01mm）接近工件，使刀具缓慢接近工件左侧，使刀具刚好接触到工件左侧表面（观察、倾听切削声，观察切削情况）打痕时，看切屑，只要有刀具接触工件的情况），然后回到0.01毫米。注意此时机床坐标系中显示的坐标值，例如-240.500。
4. 将刀沿着z的正向移至工件表面，以同样的方式靠近工件的右侧，并记下此时机器坐标系中显示的坐标值，如-340.500。
5. 据此，机床坐标系中工件坐标系原点的坐标值为1-240.500+(-340.500)/2=-290.500。
6. 同样，可以测量机床坐标系中工件坐标系原点的坐标值。

（2）z向对刀。

（1）将刀具快速移动到工件上。

1. 启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让工具快速移动到接近工件上表面且有一定安全距离的位置，然后降低移动刀具面靠近工件上表面的速度。
2. 当刀具靠近工件时，采用精细调整操作(一般为0.01毫米)逼近工件，使刀具端面逐渐接近工件表面(注意，刀具最好在工件边缘，尤其是立式刀具时)，刀头表面与工件表面接触的面积小于半圆，尽量不要在工件表面上制造垂直刀的中心孔，因此，刀具端面只触及工件的上表面，然后再抬起轴，此时在机床坐标系中记录z值，即-140.400，工件坐标系原点W在机床坐标系中的坐标值为-140.400。
3. 将测得的x、y、z值输入机床工件坐标系统存储地址g5*（一般使用g 54到g 59代码来存储刀的参数）。
4. 进入面板输入模式（MDI），输入“G5*”，按启动键（自动模式），运行G5*使其生效。
5. (检查这把刀是否正确。

2.塞尺、标准芯棒、块规、刀法

该方法与试切方法类似，不同之处在于当使用刀具时主轴不旋转，并且在刀具和工件之间添加了塞尺（或标准芯轴，块规），并且塞尺不是自由抽搐。在坐标的情况下，应减去塞尺的厚度。由于主轴不需要旋转切削，因此该方法不会在工件表面留下痕迹，但工具的精度不够高。

3、高速石墨加工机与刃边器、偏心杆和立轴器的刀具对准

操作步骤类似于使用试切刀具法，只是刀具更换为边探器或偏心杆，这是最常见的方法，效率高，可以保证刀的精度，使用边探器时要注意使钢球部分与工件稍微接触，同时加工后的工件表面必须有良好的刀底定位（粗糙度）。

4、转移（间接）-对刀方法

通常需要使用一把以上的刀来加工工件。第二把刀的长度不同于第一把刀的长度。它需要重新归零，但有时会处理零点，并且无法直接检索零点，或者允许破坏加工表面，并且某些工具或场合不容易直接对齐刀具。在这种情况下，可以使用间接改变的方法。

1. 对第一把刀，使用第一把刀时，仍先使用试切法和塞尺法。此时记下机床坐标Z1的工件原点。加工完第一把刀后，停止主轴。
2. 将刀具放在机床表上，使表水平（如虎钳的大表面）。
3. 在手轮模式下，用手将工作台移动到合适的位置，主轴向下移动，刀的底部压在工具的顶部，并旋转刻度盘指针。最好注意轴线设置器的指示，清除一个圆内的相对坐标轴。
4. 抬起主轴并取下第一把刀。

（2）对第二把刀。

1. 装上第二把刀。
2. 在手轮模式下，向下移动主轴，用刀底按压刀具顶部，转动刻度盘指针，将指针指向与第一把刀相同的数字A位置。
3. 记录此时与轴对应的值z 0（带正负号）。
4. 抬起主轴并拆下刀具。
5. 在原第一刀的G5*中添加Z1坐标数据到Z0(正负号)，得到一个新的坐标。

这个新坐标是要找到的第二把刀的工件原点对应的机床实际坐标，输入第二把刀的G5*工作坐标，以便设置第二把刀的零点。其他刀具与第二个刀具对齐。

注：如果几把刀使用相同的g 5*，则第5步，而不是将z 0储存在第二把刀的长度参数中，用第二把刀呼叫刀长来修正g 43h 02。

5、高速石墨加工机对刀法

（1）x，y向对刀。

①工件通过夹具布置在机床工作平台上，并转换为。

②快速移动工作台和主轴，使您可以靠近工件顶部，找到工件线的中心点，并减小速度移动以接近工件线。

③改为精调操作，使工件拉拔线的中心点缓慢接近，直到尖点与工件拉拔线的中心点对齐，此时在机床坐标系中记录X、Y坐标值。

（二）卸载安装铣刀，并采用试切、塞子法等其他方法，得到z轴坐标值。

6.百分表（或千分尺）对刀方法

比例尺（或千分尺）到刀法（常用圆形工件）

（1）x，y向对刀。在工具柄上安装百分位数的安装杆，或吸收主轴套筒上百分位的磁座，移动工作台，使主轴的中心线(即刀具的中心)移动到工件的中心，调整伸缩杆在磁座上的长度和角度，使百分位接触的接触到工件的周长，(指针旋转约0.1mm)，用手慢慢旋转主轴，并使百分位数的触点沿工件的周长旋转，观察百分位数的方便移动。慢慢地移动工作台的轴和轴，多次后，当主轴旋转时，百分位数的指针基本上处于相同的位置(当头旋转一周时，指针的跳跃在允许的工具误差范围内，如0.02mm)。此时，可以认为主轴的中心是轴和轴的起源。

（2）拆下百分表并安装铣刀，并使用其他工具设定方法，如试切法，塞尺法等，获得z轴坐标值。

7、高速石墨加工机专用对刀器对刀法

传统的对刀方法存在安全性差（如塞尺对刀、硬碰刀尖易撞坏）、占用时间多（如试切需要多次重复切割）、人为造成的随机误差大等缺点。它们不能适应数控加工的节奏，不利于数控机床的功能。专用对刀装置具有精度高、效率高、安全性好等优点。它简化了繁琐的基于经验的对刀工作，保证了数控机床高效、高精度的特点得到充分发挥。它已成为解决数控机床对刀问题不可缺少的专用工具。