石墨电极连接螺纹加工设备

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石墨电极连接螺纹加工设备厂家分享

　　石墨电极连接螺纹加工设备最大的加工属性是批量工件尺寸的一致性很高。我们知道，传统的工件从一个工序加工到另一个工序必须经过一个夹持工序，这是很难通过手工操作实现各部件加工尺寸完全一致的，当然，这也是事实。这并不意味着工件超出公差范围。

　只要工件在允许公差带内合格，有些工件可能相差较大，有些工件相差中等，有些工件相差较小，很难保证工件尺寸的一致性。

　　因此，目前中小型加工企业对石墨电极连接螺纹加工设备的利用率最高。当然，石墨电极连接螺纹加工设备也是数控机床中最具成本效益的机床.具有加工效率高、加工精度高的特点。从这两个方面解决了工件尺寸一致性问题。当然，如果数控参数设置不当或操作不当，石墨电极连接螺纹加工设备在实际加工中也会不时出现超差加工现象。

石墨电极连接螺纹加工设备超差加工的常见原因

石墨电极连接螺纹加工设备的加工精度主要表现在：内孔表面粗糙度高，铰链内部孔不圆，铰接孔位置精度不高，内表面粗糙。洞有明显的刻面，洞是扩孔的。孔的中心线不直，孔径增大，孔径减小等。

1。铰孔位置精度过高

　　原因：由于石墨电极连接螺纹加工设备导套磨损，导向套底部离工件太远，导套长度短，精度差，主轴轴承松动等原因。

　　补救措施：如果在石墨电极连接螺纹加工设备铰孔中发生孔的位置精度，则可以根据上述问题进行以下问题。定期更换导套和延伸导套，提高导套与铰刀间隙的匹配精度，及时修复机床。调整主轴轴承间隙。

2。内孔表面粗糙度高

　　原因： 石墨电极连接螺纹加工设备内孔表面粗糙度较高，原因较多.. 可能是由于切削速度过高，切削液选择不当，铰刀主要偏角过大，铰刀余量过大，铰刀余量不均匀或过小，刃口不锋利，刃带过宽，刃口过宽，铰刀扩孔时铰刀不光滑，铰刀磨损过大，可能是选用的铣刀与部分材料不匹配..

　　解决方案：由于加工粗糙度高，原因很多，解决起来比较复杂。它可以从以下几个方面入手：降低切削速度，根据加工材料选择切削液，适当降低铰孔余量，改善铰孔。底孔位置精度和质量或增加铰孔余量，增加切屑槽空间或使用刀片倾斜角度的铰刀，使切屑平滑，定期更换铰刀，合理选择刀具，如加工钢件时。钢件等切削工具等措施。

三、加工孔径增大

　　造成石墨电极连接螺纹加工设备加工过程中孔径逐渐增大的原因可能是铰刀外径的设计值过大或铰刀刃口有毛刺、切削速度过快、进料量不适当或加工余量过大、铰刀的主偏角过大、铰刀弯曲、铰刀刃口与切屑粘在一起、刀刃在锐化过程中的差异、切削液的选择不合适等。而数控机床本身的问题是主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏，可能会出现上述问题。

　　排除方法：根据实际检查情况，可采取以下措施：根据具体情况，减小铰刀外径，降低切削速度，调整进给量或减少加工余量，减小导程角，拉直或报废弯曲不可用的铰刀，选择具有更好冷却性能的切削液，调整或更换主轴轴承，或更换整个主轴。

四、铰出的内孔不圆

加工中出现孔不圆和不圆度的原因主要有以下几个方面：扩孔器过长、刚度不足、扩孔时振动、扩孔器主偏角过小、扩孔余量过小、内孔表面间隙过大、相交N孔，尤其是孔表面的砂眼、气孔，以及可能的主要机床。轴轴承松动等。

解决方法可从以下几个方面进行：铰刀安装应采用刚性连接，选择合格的铰刀，控制前加工过程的孔位公差，采用不等齿距铰刀，选择合格的毛坯，及时调整机床主轴间隙。

5.扩孔后孔的中心线不直。

原因：在石墨电极连接螺纹加工设备加工孔时，中心线不正确的可能原因如下：孔斜在钻孔时，特别是孔径小时，由于铰刀刚度差，原有弯曲无法校正，主偏差角扩孔器E过大，扩孔器方向不好，扩孔时容易偏离扩孔器的方向和切削部位。倒锥过大、孔中间隙处扩孔器间歇位移等原因。

解决方法：增加扩孔或镗削工艺修正孔，减小主挠度角，调整合适的铰刀，用导向部分或延长切削部分更换铰刀，注意正确的操作。